Les émaux de fil de polyesterimide soudables sont largement utilisés sur les fils magnétiques pour les relais, les petits transformateurs, les petits moteurs, les contacteurs, les bobines d'allumage, les bobines magnétiques et les bobines automobiles.

L'un des émaux de fil polyesterimide, permet une soudabilité à des températures supérieures à 450°C. Ces revêtements sont particulièrement bien adaptés dans les petits moteurs électriques pour connecter les bobinages au collecteur. Les fils magnétiques revêtus ont une bonne élasticité ainsi que de bonnes propriétés diélectriques et mécaniques.

TAPER	ACTIVATION DU SOLVANT	TEMPÉRATURE DE COLLAGE (°C)*	TEMPÉRATURE DE RAMOLLISSEMENT (°C)**
Butyral polyvinylique	Alcool	110 - 140	105
Époxy	MEK	150 - 200	130
Polyester	MEK	190 - 210	130
Polyamide	Aucun	200 - 230	175

Le fil magnétique à coller, également appelé fil magnétique auto-collant, est un fil isolé par film recouvert d'un adhésif thermoplastique. Lorsqu'elles sont activées, les liaisons thermoplastiques tournent pour tourner les enroulements pour produire des bobines autoportantes ou des bobines de configurations inhabituelles ou difficiles. L'utilisation d'un fil magnétique pouvant être lié peut offrir des avantages par rapport au fil magnétique conventionnel dans certaines applications d'enroulement, éliminant le besoin de bobines ainsi que les étapes de rubanage ou de vernissage. L'activation de la couche de liaison peut être obtenue avec de la chaleur ou, dans certains cas, un solvant ou une combinaison des deux.

Liaison par solvant
Certaines couches de liaison peuvent être activées en appliquant certains solvants pendant ou après le processus d'enroulement de la bobine. L'application du solvant, généralement via une mèche saturée lors de l'enroulement, provoque la refusion de la couche de liaison. Le processus nécessite l'utilisation d'un appareil pour maintenir la bobine en place pendant que le solvant sèche. Une fois sèche, la bobine doit être chauffée pour sécher tout solvant résiduel susceptible de provoquer une défaillance à long terme de la bobine, ainsi que pour terminer le processus de collage.

Thermocollage
Toutes les couches de liaison peuvent être thermocollées, soit par chauffage au four, soit en dirigeant de l'air chaud sur le fil pendant l'enroulement. Dans les deux cas, le principe est de chauffer l'enroulement légèrement au-dessus de la température de refusion de la couche de liaison, puis de le refroidir en dessous de sa température de résistance de liaison nominale. La liaison au four est réalisée en chauffant la bobine pendant une période de temps suffisante pour obtenir un chauffage uniforme dans tout l'enroulement, suivi d'un cycle de refroidissement. Le temps de chauffage est généralement de 10 à 30 minutes, selon la taille de l'enroulement. Les inconvénients du collage au four sont le temps de collage plus long ainsi que le besoin potentiel de nombreux appareils d'enroulement. Le soudage à l'air chaud, bien qu'effectué généralement à une vitesse d'enroulement plus lente, a l'avantage d'éliminer une opération de soudage secondaire. Cette méthode est rentable et généralement associée à des couches de liaison à basse température et à des tailles de fil inférieures à 34 jauges.

Liaison par résistance
La liaison par résistance est effectuée en appliquant un courant électrique à l'enroulement pour le chauffer électriquement à la température de liaison appropriée. La tension et le temps de liaison dépendent de la taille du fil et de la conception de la bobine, et devront donc être développés expérimentalement pour chaque application spécifique. Cette méthode présente les avantages d'être rapide et de générer une répartition homogène de la chaleur. Il est généralement utilisé pour les tailles de fil plus lourdes que le calibre 34.

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