Le processus de fabrication de pointe des fils émaillés implique l'application d'émaux liquides (vernis) sur le matériau conducteur étiré. Le fil est d'abord tréfilé pour obtenir la taille de conducteur souhaitée. Après le tréfilage, le fil est recuit pour restaurer les propriétés mécaniques nécessaires à la poursuite du traitement. Le processus d'émaillage comprend l'émaillage, le durcissement et le refroidissement.

 

Tout d'abord, le conducteur recuit nu passe dans un bain d'émail liquide. En raison de sa forte viscosité, un film épais se forme sur le fil. Ensuite, le fil passe à travers un moule en émail d'une section spécifique.

 

L'espace entre le conducteur et le moule augmente l'émail à chaque passage. Le fil passe ensuite dans un four de durcissement qui, à une température d'environ 600 °C, évapore le solvant organique de l'émail liquide pour former une couche isolante solide et dense. Une fois le fil refroidi, le processus est répété jusqu'à ce que l'épaisseur d'isolation souhaitée soit atteinte. Avant d'être enroulé sur une bobine, le fil revêtu est testé pour détecter les défauts de surface et les discontinuités d'isolation, au pouce près, à l'aide d'un équipement de mesure en ligne.

 

En fonction du type de matériau, du diamètre et de l'épaisseur de la section émaillée, des fils verticaux (tour intégrée d'environ 30 m de haut) et horizontaux sont utilisés. Bien que les principes fondamentaux de l'application du recyclage et du durcissement ultérieur des émaux liquides soient restés inchangés depuis des décennies, les machines modernes sont plus efficaces, plus productives et nettement plus respectueuses de l'environnement, et elles sont entièrement intégrées dans l'infrastructure industrielle. 21e siècle.

 

La première alternative industrielle au fil de cuivre émaillé semble être le fil émaillé extrudé en PEEK. Dans ce cas, le conducteur est recouvert d'une couche de polymère haute performance (dans ce cas, le PEEK - polyéther-éther-cétone). 

 

Bien que ces fils ne soient pas encore normalisés et qu'ils ne soient sur le marché que depuis quelques années, ils sont déjà utilisés dans de rares applications de haute performance. Leur popularité due à leur excellente résistance chimique et mécanique, combinée à la forte épaisseur appliquée et à la surface pratiquement exempte de défauts, sont de bonnes conditions préalables pour les applications à hautes performances. Par ailleurs, les fils émaillés optimisés sont déjà comparables aux fils extrudés. Enfin, pour réaliser des progrès de performance relativement faibles, il faut payer un prix nettement plus élevé (le facteur de prix est environ 3 à 5 fois plus élevé que pour les fils émaillés).